一、鋅合金壓鑄件的工藝流程，每部產品的工藝流程都是不像的，有的多兩個工藝，有的壓鑄件指示不高則會少好幾個工藝，造成價格不一。

二、壓鑄件的結構和大小及重量也會影響價格的，結構復雜面積非常大，重量偏大的要比結構單純面積小、效率高的價格和成本要高很多。

三、價格的影響也與壓鑄廠有關系，另一家一站式的壓鑄廠要比外發壓鑄廠要經濟實惠，效率更高，交期快速。自由選擇一站式的鋅合金壓鑄廠可省下后面成本，質量和交期都能夠給予合理的保障！

鋅合金壓鑄件定制價格影響最先出現在進至成。

　　表面腹滿特征：壓鑄件毛坯表面腹滿、壓鑄件研磨或加工后腹滿、壓鑄件表面處置噴油或電鍍后出現腹滿。產生原因：

　　1：壓鑄件毛坯表面腹滿，a.開模挖空鑄件時過早;b.挖空時模溫過高；c.模具流道設計不合理，引致走水不順遂。由于壓鑄件內部存有大量氣泡，當金屬凝固時間不如，強度未建立起來，而過早開模挖空鑄件，承壓氣泡膨脹起來而使鑄件表面突起，并產生熱裂紋。常用的解決辦法：電鍍過程工藝參數調整，留模時間長一些;減少瑕疵區域模具溫度；提升模具進料流道設計。

　　2：壓鑄件研磨或加工后腹滿，a.在展開機械研磨前，首先必須對電鍍質量展開檢驗。因為不正確的模具設計與鑄成技術會引致表面層產生瑕疵，如縫隙、皮下腹滿、氣孔、裂紋等疵病，這是潛在的銹蝕源和影響鍍層質量的主要因素之一，電鍍質量不合格，不可進入研磨工序，建議表面光潔、球狀、平坦，無冷紋，無氣孔。鋅合金研磨上來說，主要是先過麻輪，再枕頭輪（如果曾自言的水口并不大或者不敢讓物件過多的損失，能直接枕頭輪拋）。

　　3：壓鑄件表面處置后腹滿，a.前處置工序和加工工序問題，這里拿最常用的電鍍工藝舉例，常用工序流程如下：前處置→沖洗→堿性鍍銅→沖洗→焦磷酸鹽鍍銅→沖洗→酸性鍍銅→沖洗→半光澤鎳→全光澤鎳→沖洗→鍍鉻→研磨。完全相同的表面處置前處置和加工方式都不一樣，都應參考壓鑄件表面處置工藝標準作業工序展開加工。另外，研磨不當也是造成表面處置后腹滿的重要原因。

　　除此鋅合金壓鑄件以外鋁合金壓鑄件、鎂合金壓鑄件均存有表面腹滿現象，其特征與鋅合金壓鑄件大體相若，壓鑄件表面腹滿須要找到確切原因針對性的提升，須要融合各電鍍廠家對電鍍基本知識的重新認識與了解，從而很好的解決壓鑄件的各式各樣瑕疵，提高產品質量。

鋅合金壓鑄件起泡的原因分析最先出現在進至成。

電鍍對鋅合金壓鑄胚件有什么要求最先出現在進至成。

　　1.立式壓射法

　?。?）模具結構形式有單分型面和多分型面的兩種形式。

　　（2）澆注系統有直澆口和橫澆口兩類形式。

　?。?）采用冷室或溫室的加壓方式進行充填成型時稱為熱室加壓成型法。

　?。?）用油浴加熱的加壓方式為溫室的另一種變形方式。

　　2.臥式壓射法

　?。?）模具結構與立?；鞠嗤?，但增加了排氣裝置和抽真空裝置；

　?。?）采用冷室或溫室的加壓方式進行充填成型時稱為溫室的另一種變形方式；

　　（3）用油浴加熱的加壓方式為冷室外型的另一變通模式；

　　（4）當使用多級增壓泵時，則稱這種增壓泵為液壓增壓泵；

　?。?）當不使用多級增壓器或僅用一級增壓器的情況下則稱為機械增壓泵。

　　應用范圍

　　主要用于制造汽輪發電機組上的水套筒、高壓油管和水箱框架等零部件和飛機上的起落架支撐環以及火箭發動機的噴管支架等重要部件。

鋅合金壓鑄件兩種壓鑄方法最先出現在進至成。

壓鑄件的用途：汽車發動機缸體及氣缸蓋、散熱器殼體等熱交換器零件；各種儀表外殼、裝飾品及家用電器配件等。

壓鑄件的特點：尺寸精度高，表面質量好。

什么是鋅合金壓鑄件最先出現在進至成。

　　盡量消除鑄件內部側凹，使模具結構簡單。

　　2)盡量使鑄件壁厚均勻，可利用肋減少壁厚，避免鑄件產生氣孔、縮孔、變形等缺陷。

　　3)盡量消除鑄件上深孔、深腔。因為細小型芯易彎曲、折斷。深腔處充填和排氣不良。

　　4）設計的鑄件要便于脫模、抽芯。

　　鋅合金壓鑄件壁厚的結構設計

　　(1)壁厚對性能的影響

　　1)壓鑄件壁厚與性能有關。

　　2)壓鑄件壁厚影響金屬液填充型腔狀態，最終影響鑄件表面質量。

　　3)壓鑄件壁厚影響金屬料消耗及成本。

精密鋅合金壓鑄件的結構工藝與設計最先出現在進至成。

　　鋁合金壓鑄件表面的氧化膜有耐蝕作用，一般不用表面處理。為了得到裝飾性的耐蝕涂層、也可涂漆、上琺瑯、噴清漆和鍍純鋁。若用電化學陽極處理法形成表面氧化膜，可進一步提高壓特件的耐蝕性。

　　鋅合金壓鑄件結構設計：需對壓鑄機、壓鑄工藝、壓鑄模有基本的認識和了解，才能做到設計的合理性、工藝性、可制造性、經濟性。壓鑄件結構設計是壓鑄工作的第一步。設計的合理性和工藝適應性將會影響到后線工作的順利進行，如分型面選擇、內澆口開設、推出機構布置、模具結構及制造難易、合金凝固收縮規律、鑄件精度保證、缺陷的種類等，都會以壓鑄件本身工藝性的優劣為前提。

精密鋅合金壓鑄件-外殼壓鑄件的表面處理最先出現在進至成。

　　對于鋅合金壓鑄件來說，變形是一個不可忽視的問題，其公差值應控制在一定的范圍內，整形前和整形后的平面度和直線度公差，平行度、垂直度和端面跳動公差，同軸度和對稱度公差。

　　鋅合金壓鑄件的表面要求分為鑄造痕跡和表面粗糙度兩種。

　　鋅合金壓鑄件的表面存在壓鑄過程所造成的痕跡，即金屬液充填過程中所產生的各種流動痕跡、模具熱裂的痕跡及鑄件脫模時擦傷的痕跡等。對于有這些痕跡的區域，是不能用機械加工的表面粗糙度來衡量的。故有要求時，可以對鑄造的痕跡的范圍(區域大小)和深度加以限制。在壓鑄生產中，當對鑄造痕跡作出限制規范以后，通常便稱為表面缺陷。壓鑄過程造成的痕跡并不是完全布滿整個壓鑄件的全部表面上的，因而存在一個由型腔壁面所決定的原始平面(表面)，同時，在充填條件良好的區域上，其表面甚至可以不產生鑄造痕跡，于是，對原始平面（表面）或沒有鑄造痕跡的區域（也是表面）可以用表面粗糙度來衡量。在填充條件良好的情況下，壓鑄件表面粗糙度精度等級一般比模具成形表面的粗糙度約低兩級左右。

若新模具，鋅合金壓鑄件上可衡量的表面粗糙度應達到所列的參數公稱值Ra。隨著模具使用的次數的增加，通常鋅合金壓鑄件表面粗糙度的參數公稱值Ra會逐漸變大。

　　因鋅合金壓鑄件的表面粗糙度是由壓鑄工藝的特點所決定的，故生產中，對壓鑄件的表面粗糙度一般是不需測定的，只有為了鑒定模具的型腔表面粗糙度時，才作適當的測定。

　　機械加工余量

　　鋅合金壓鑄件具有精確的尺寸和良好的鑄造表層，一般可以不必再作機械加工。同時，由于鋅合金壓鑄有內部氣孔存在，也應盡量避免再作機械加工。但是，壓鑄出的零件畢竟還不是在任行機械加工，這些情況如下：

　　(1)去除脫模斜度，以滿足該表面和該部位的裝配要求。

　　(2)需達到更高精度的尺寸。

　　(3)鑄件未壓鑄出的一些形狀。

　　(4)去除澆口或因工藝需要而增加的多余部分。

　　(5)模具的成形零件因磨損或掉塊，造成鑄件的表面或形狀不符合要求(在復雜的或大的壓鑄件生產時，遇到這種情況，模具修復有困難而采取對壓鑄件進行機械加工來消除）

鋅合金壓鑄件表面形狀和位置公差最先出現在進至成。

　　隨著科學技術和現代工業的發展，對于防護性鍍層的質量要求也越來越高，傳統的電鍍鋅層已不能完全滿足要求。電鍍鋁合金加工件的研究和應用越來越廣泛。目前應用比較多的是鋅與鐵族金屬形成的二元合金，即鋅-鎳、鋅-鈷、鋅-鐵合金。鋅合金鍍層與鋅鍍層相比具有更高的耐蝕性，并有良好的防護性/價格比值，其特點如下：

　　1、鋅合金鍍層的穩定電位比鐵負，屬于陽較性鍍層，對鋼鐵起到電化學保護作用，但其穩定電位又比鋅正，使得合金鍍層與鋼鐵基體形成的微電池電動勢比鋅要小，其腐蝕電動勢又低于鋅鍍層，顧合金鍍層的防護性比鋅高；

　　2、鋅合金鍍層多具有鋁合金壓鑄件裂紋，對腐蝕電流有分散作用，能有效地保護鋼鐵基體，也有利于滲氫的析出；

　　3、鋅合金鍍層中含有少量鐵金屬存在，能有效地阻抑腐蝕反應的進行，并使合金鍍層的晶體結構和性質發生變化，晶體結構多有擇優取向，鍍層結晶細密、平滑，也能阻抑腐蝕反應的進行，延緩了腐蝕速度，耐蝕性明顯提高。

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　　鋅合金壓鑄件烤漆工藝：

　　第一步，除油，因為操作時用手觸摸，會產生一些油脂，油脂會嚴重降低涂層的附著力，導致脫漆，并影響其干燥，降低涂層的硬度和光澤。

　　第二步，水洗，以清水漂洗，保持壓鑄件的潔凈。

　　第三步，除銹，因為黃銹的存在會使涂層失去屏蔽性和不透濕性，影響烤漆的附著力，所以會用堿液法，酸液法，除去壓鑄件表面的氧化皮和銹跡。

　　第四步，中和，因為上一步工序中往往會出現多余的堿或酸，由此就需要調和酸堿度，使之PH值等于7。

　　第五步，磷化，由于鋅是一種高活性金屬，原料在烘烤前需要進行適當的化學轉化處理，如磷酸鹽處理。磷化的目的是保護基底金屬，防止金屬受到一定程度的腐蝕。用于涂裝前加強漆膜的附著力和防腐能力。

　　第六步，烘干，烘干水分，準備涂漆。

　　第七步，Disk噴涂，Disk自動噴涂屬于靜電噴涂的范疇，利用噴涂裝置與接地工件之間的高電壓差產生靜電力，Disk以固定速度產生的離心力將涂料甩出，靜電霧化涂料后涂覆于工件上，Disk上下移動覆蓋整個工件范圍。

　　第八步，補漆，檢查Disk噴涂缺陷（少漆，漆薄等）部位進行修補，通過檢查可及時發現Disk噴涂的缺陷并加以調整，對Disk噴涂不到的位置進行噴涂。

　　第九步，預熱爐烘烤，以較低溫度（如80~150℃）烘烤，使溶劑部分蒸發，濕漆膜流平。

　　第十步，主爐烘烤，以較高溫度（如180~185℃）強制烘烤，將油漆烤干，流水線速度越快，則溫度需調的越高。至此，鋅合金壓鑄件的烤漆工藝就完成了。

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